现在行业都在热议装配式建筑，但探讨行业物流管理却很少。主要原因有两方面，一是没有意识到物流的重要性，在行业的起步阶段，大家关注更多的是如何提升产品品质和降低成本，还没有足够的精力去研究物流管理问题；二是在目前的情况下，实践的工作案例较少，物流管理还没有成为工作的瓶颈，物流在行业的影响力还没有充分体现。

 

其实，一个企业在PC制造与总装工作中，实践项目多起来之后，一定会发现做好物流管理是一件很重要的工作。我们不能仅仅把物流当作运输或者搬运这么简单的看待，仔细研究起来，这也是一个复杂而系统的工程，也会对装配式建筑行业发展产生重要影响。物流管理对行业的影响主要表现在两个方面，一是人工、二是效率。这两方面管理水平高低，直接决定了产品的品质及价格，体现了企业的竞争力水平。

目前，市场上做过一些PC制造与总装的企业有一个明显的感觉，装配式建筑的成本要比传统建筑方式成本高，而目前在具体实践中很少有企业解决这个问题。这是行业发展的必经阶段，任何行业在发展的初期都会遇到成本、品质等诸如此类的问题，一旦发展成熟，将会由量变到质量，装配式建筑的优势会得到很大彰显。我认为，行业发展成熟的标志就是全流程的协同打通，如果我们的企业实现了设计、制造、物流、总装等全流程的贯通，一定可以提升效率、降低成本。

在全流程的体系中，物流管理作为重要的一个环节，能否做好，直接体现了一个企业管理全流程协同能力的高低。装配式建筑的物流管理重点主要有两大方面，其一是PC构件成型之前的场内物流，其二是PC构件从堆场至现场的场外物流。

 

场内物流

目前，场内物流是最不引人注意之处。传统的PC构件厂，它的目的很单纯，就是简单的把构件制造出来，至于如何快速、低成本的制造出来，则研究较少。现在的预制构件制造已经远远不是构件厂的概念，它更讲究的是工业化的智能制造系统。比如制造一块墙板，原来考虑的是能够预制成型的板子，但现在要重点考虑的是在预制墙板的过程中，如何用最少的人实现墙板所有所需材料在最佳的时间、最快的时间、最准的数量配送到需要的位置。

现在一个不争的事实是，行业内每立方构件的人工费居高不下，从而导致PC构件总成本过高，人工费高的一个主要原因是PC工厂内用人太多。我们进入到一个PC工厂，只要看到工人很多就可以判断，这个工厂自动化程度低，那么他的人工费一定高。如果再看到工人不断的在工厂来回走动，搬运各种物件，就可判断这个工厂的场内物流管理水平低，人工消耗量太大。还有配送问题，各种材料的配送较乱、出错率较高，导致重复工作、无效工作，也是人工的浪费。综合起来，这种管理水平之下的PC构件，单方造价一定很高，没有市场竞争力。

 

那么，如何解决场内物流的问题呢？这就要明确场内物流水平高低的两大判断标准。一是用人多少，二是工人移动量多少。用人越少越好，工人移动量越少越好。

要解决这两大问题，必须从工厂生产线设计源头解决。目前市场上设备厂家提供的生产线大多只能解决能否生产的问题，不能解决生产效率高低的问题。所以，仅单纯的采购生产线是不够的，必须事先考虑生产线的协同设计，提前做好不同生产线的协同，产线与场内原材料、模具预埋件的协同等。

设计生产线时，必须严格设计好工位。争取将工位数量减到最低。同时，工位的工作幅度要尽可能偏小，让工人在工作时，来回活动的范围尽可能小，这样可极大地降低每个工作的操作难度，提升效率。

同样重要的是设计好工位之间的物流衔接，这种设计能力，一般的设备厂商是不具备的。我曾多次到访日本丰田工厂，也学习过他们的场内物流管理，受益颇多。他们设计了很多无动力装置，让各种原材料、半成品在无动力装置的运送下，准确达到指定位置。所以，我们的PC工厂，在工位之间一定要做到无缝连接，将有动力装置与无动力装置紧密配合好，让各种模具、预埋件、成品钢筋等，自动运送到各工位，从而尽可能消除工位之间的手工搬运。这种场内物流方式就是集成必要数量的部品在必要的时间供给到必要地点的一种物流方式，这是未来的发展方向。如果能做到这一点，这个PC工厂的单方人工费很有可能大幅度地降低，形成极大的市场竞争力。

当然，这种场内物流的设计能力，需要进行系统、深入的研究，一般的PC工厂短时间内难以具备，且投入精力较大。我建议，投资人首先要认识到这项工作的重要性，然后再设定相应的指标，如每条线的工位数、工厂用人总数等，请专业的管理咨询公司进行设计。如果自己埋头研发，需要的时间较长，投入的成本较高，等真正研发出来，可能已经丢失了一部分市场。

场内物流的设计，要在工厂建设初期就要设计好、规划清晰，若等到工厂建成之后才发现问题，然后再去技改的话，难度会很大，也会极大的影响生产。

 

场外物流

相比场内物流，场外物流水平高低更显性一些。一旦产生了差错，矛盾会立即爆发。

现在，市场上的装配式建筑项目，大多数设计、制造与总包都是分割的。所以在PC构件物流上，很容易产生矛盾，从而极大地降低效率，产生纠纷。我们就经常遇到这种情况，施工现场向PC工厂发出生产指令，PC工厂生产好运到现场，结果现场的顺序不对。要吊装的构件没运来，其他已到现场的PC件只能等待，有时一个PC构件一等就是一周，对PC构件供应商造成了大量无谓的成本增加。这样的情况如果频繁发展，合作方之间的经济纠纷就产生了。目前这种情况还是较为普遍的。

其实要解决好场外物流矛盾，其核心只有一个，一切以现场PC构件的吊装顺序来安排生产和运输，先吊装的先生产，先装车。因为PC工厂只能按现场的要求进行生产，对于构件之间的逻辑顺序是不清楚的。所以现场总包单位在下达生产订单时，一定要下达生产顺序和PC构件的装车顺序，确保运到现场的PC构件是按照吊装顺序装车的。

这个要求看似简单，其实经常出错。主要原因是目前施工总承包企业对PC构件的管理水平不够，习惯于按其它材料一样进行管理。而PC构件不同于其它的部件，它的体积大，自重大，一般机具无法移动它。一旦顺序不对，就会产生很多错乱。

 

如果要真正系统的解决吊装顺序和PC件配送问题，我认为要抓好两个方面。

一是从管理的维度来解决。目前最大的问题是总包与PC供应商分离，没有形成一个有机的协同整体。各法人主体之间信息难以对称，从而造成冲突。这种冲突造成了PC构件运输过程管理的复杂化，人为性的为PC供应增加了协调难度，增大了问题出现的概率，也一定程度上推高了建筑成本。

当然，解决这一问题的曙光已经出现了，那就是推行“工程总承包”，实现设计、制造、施工一体化，建设部的文件已着重强调这一点。工程总承包把PC供应和现场施工纳入了一个主体，成为了一家企业的内部管理问题，减少了协调环节，增加了协调效率。市场经济的趋利性决定了，企业在面对市场时会不断提升管理能力从而增加自身竞争力，物流管理能力不断提升的企业将会逐渐适应市场、引领市场，反之将会被淘汰出局。这种市场的行为将督促企业在物流管理上进行优化设计，降低成本，从而提升企业的整体物流管理水平。

我相信，只要投资方认识到了这一点的重要性，找到了具备全产业链运营能力的工程总包方，物流管理的问题从理论上是可以解决的。一旦这一问题得到解决，不但是直接降低了建筑成本，特别是在后期如果构件存在质量，不至于产生一些法律纠纷，可以快速的协调解决，这也是一种成本的降低。

 

二是要从技术的维度进行解决。由于行业还在培育期，目前很多PC工厂的生产任务并不饱和，经常是一个工厂只同时供应一个或两个施工现场。这种情况下，由于管理的复杂程度不高，靠提高管理水平可以基本解决。但是，随着行业进一步深入发展，一个PC工厂会遇到同时为五到十个施工现场供应PC件的情况。在这种局面之下，PC件生产的顺序与各项目之间PC件的品种以及装车顺序之间，就爆发出大量的矛盾。这种矛盾单靠人工加强管理已经无法胜任了。PC件的顺序管理看似一个简单的问题，如果在量大的情况下不能有序处理，将会是行业的一大痛处。

还有PC件装车问题，用什么车装？是甩挂运输方式？还是半挂牵引车运输？运输方案怎么设计？构件怎么装车？没车运输数量如何最大化？梁柱和墙板用什么类型的车最合适？等等这些问题，如果靠人工去计算，效果会很低且不容易计算清楚。当然，如果不考虑这些问题也可以运输，但如果考虑清楚了，物流管理基本达到了科学管理的程度。

这时候，就需要依靠以BIM技术为基础的PC件物流数字技术来完成。数字技术可以准确的对以上问题进行计算，得出运输的最佳方案，不但准确无误，而且成本可以最大化。所以，有条件的企业要引入物联网技术，以此实现物流的数字化管理。当一个工厂要准确面对多个项目时，要想不出错，依靠数字信息技术与物联网技术是别无选择的。这项技术目前在一些发达国家已经应用，效果较好，但在国内还没有得到推广。我相信未来中国的装配式建筑行业一定会应用这项技术，因为物联网是我们行业的未来和希望所在，可以大幅提升我们的行业品质。

 

总之，PC装配式建筑领域，场内外物流管理还是一件不被太重视的工作，但却对建筑的成本甚至品质影响很大。相信随着这个行业的规模化发展，以及各单位面对市场成本的压力，各相关企业一定会逐步认识到物流工作的重要性，并加以解决。解决好了工厂内物流与工厂外物流的企业，一定会明显降低产品成本，形成强大的市场竞争力。

 

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